PROCESO PRODUCTIVO

ELABORACION DE ENVASES DE VIDRIO AMBAR (BOTELLAS DE CERVEZA)

La empresa Owens Illinois, tiene un proceso productivo que involucra la participación de varias intendencias, ya que el proceso de elaboración de los envase de vidrio es continuo y por lo tanto la calidad del producto final depende en gran medida de la correcta interrelación de dichas intendencias. La empresa cuenta básicamente con tres Hornos (A, B, C), siete maquinas de formación (A1, A2, B1, B2, B3, C1, C2), siete archas de formación y dos archas de decoración.

A continuación se describirá el proceso de elaboración de envases de vidrio ámbar (botellas de cerveza) por ser este el proceso más completo de todos los procesos productivos que tiene la empresa.

Pesaje de Materia Prima: el pesaje y la mezcla de materia prima constituyen una de las fases más importantes de la producción y es llevado a cabo en la Intendencia de Silos y Hornos. El pesaje de la materia prima es realizado por medio de un sistema automático y las sustancias que se emplean para obtener el vidrio se agregan en las siguientes cantidades:
Elementos principales (Pesados en la Balanza Mayor):
• Arenas: 1.143 Kg.
• Soda ASH: 393 Kg.
• Feldespato: 309 Kg.
• Caliza: 354 Kg.
• Sulfato de Sodio: 4,8 Kg.

Elementos Colorantes (Pesados en la Balanza Menor):
• Pirita de Hierro: 3,61 Kg.
• Carbón: 4,60 Kg.
• Oxido de Hierro: 1,0 Kg.

Preparación y mezclado: cada uno de los ingredientes antes mencionados son mezclados por medio de un sistema de mezclado automatizado para formar lo que se denomina un “Batch”. El Batch es transportado a la tolva del Horno donde a su vez es mezclado con cierta cantidad de vidrio de desecho previamente molido lo cual se denomina Casco o “Cullet”, en la siguiente cantidad:
Elemento Secundario (Pesado en la Balanza de Cullet)
• Vidrio Ámbar: 1 455 Kg. Por cada Batch.

El agregar el Cullet al Batch, ayuda para acelerar el proceso de fusión dentro del horno disminuyendo el consumo de combustible; además con esto se ayuda a preservar la ecología y el medio ambiente.

Fundición: la mezcla del Batch y el casco va al horno donde a través de un sistema de electrodos se realiza el proceso de fusión, el refinamiento y el acondicionamiento del vidrio para poder ser trabajado a posterior. La fusión, se realiza a temperatura de 1.500 ºC., aproximadamente. Es de hacer notar, que el sistema de fundición está formado por el horno propiamente dicho y por el “Foreheart”, en donde se realiza el refinamiento y el acondicionamiento del vidrio.
Fabricación del Envase: en la fabricación del envase intervienen de forma directa la Intendencia de Formación, la Intendencia de Moldes y la Intendencia de Reparación de Maquinas; esta etapa es considerada como el corazón mismo del proceso productivo de la fabrica. El vidrio liquido es cortado por un mecanismo de Tijera para formar lo que se conoce como la “Gota”, la cual es transportada a la máquina de formación a través de unos canales de alimentación; el envase es elaborado a partir de una de estas “Gotas” en una sección de la máquina de formación por medio de un sistema compuesto básicamente por: un pre molde, un molde, un mecanismo de soplo y contrasoplo, unos brazos que se encargan de trasladar el envase desde el pre molde al molde y de allí a la banda transportadora donde el envase ya formado pasa a la siguiente etapa del proceso productivo.
Es de hacer notar que puede ir desde seis en la maquina A1 hasta diez en la maquina C2 y cada sección puede elaborar a la misma vez desde dos envases en la maquina A1 hasta cuatro envases en la C1, además cada sección es independiente una de las otras con lo cual una de las secciones puede ser detenida sin afectar el funcionamiento de las demás.

Recocido: cuando el envase de vidrio (botella), es elaborado por las maquinas de formación se originan tensiones internas en el vidrio debido a la disminución brusca de la temperatura, durante el proceso de formación. Para aliviar o reducir al mínimo esta tensión y otorgar a los envases mayor resistencia, a la acción de agentes externos durante el manejo, estos se pasan, luego de ser elaborados, a un archa de formación donde se eleva la temperatura de los envases y luego son sometidos a un enfriamiento gradual, hasta una temperatura adecuada para el tratamiento superficial a la salida del archa. En los envases de vidrio No retornables y antes de que estos entren al archa de formación se rocían con tetracloruro de estaño (CI4 Sn) llamado “TIN”. Su objetivo, es mantener la resistencia del vidrio y acondicionar su superficie para el tratamiento superficial de la zona fría.

Rociado al envase: al salir los envases del archa de formación son rociados con una sustancia química (15-101 en los envases retornables o Duradote en los no retornables) con el de recubrir a los envases con una capa protectora la cual les da una apariencia brillante y evita que al ponerse en contacto unos con otros se rayen y sufran roturas superficiales.

Inspección Visual y Automática: desde la salida del archa de formación, los envases (botellas) van al área de inspección visual y automática. En esta área, cada envase es inspeccionado por las máquinas automáticas ICK y FT, se comprime toda la superficie externa del envase por medio de rodillo, para determinar si el envase posee resistencia a la compresión y en las maquinas FP, se detectan todos aquellos defectos imperceptibles a simple vista que pudieran afectar la calidad de los envases, tales como: distribución desigual del vidrio, hombro rayado, roturas verticales, cuerpo deformado, cuello estrecho, roturas horizontales, roturas de fondo, marcas en el fondo, vidrio interno en el fondo, acabado defectuoso, ampollas en el acabado y partículas extrañas. El equipo, antes mencionado, ha sido diseñado por el grupo Owens, en forma exclusiva, para garantizar la calidad de su producción. Si se encuentra, algún envase con al menos una imperfección, este es separado automáticamente del resto de la producción.

Decorado: una vez que los envases pasan por la inspección visual y automática y dependiendo si se está produciendo envases de cerveza retornable (polarcita, tercio polar, malta polar, entre otros) estos siguen a través de bandas transportadoras hasta las maquinas decoradoras, en donde se les estampa el decorado, básicamente estas maquinas utilizan cuatro colores: azul, blanco, amarillo y rojo; al salir de las maquinas decoradoras, las botellas son llevadas a las archas de decoración, en donde se realiza la cristalización del decorado con lo cual la pintura se adhiere de forma permanente al envase.

Empaque: esta etapa del proceso está formada por tres operaciones a saber: palatizado, flejado y forrado.
(a) Paletizadores, al salir del archa de decoración, los envases de cerveza (botellas) son llevados al área de palatizado cuya función básica consiste en la formación de “Camadas” de envases, los cuales son colocados posteriormente una encima de la otra y separadas por una lamina de cartón hasta formar diez que se conocen como una “Paleta”, la cual está formada por 5.500 botellas, es decir, diez camadas de 550 botellas; cada paleta pasa luego por medio de un carro transportador hacia el área de flejado.
(b) Flejadoras, son maquinas diseñadas especialmente para el emerge o sujeción de las “paletas” que vienen de los paletizadores. Su función consiste, en el prensado por medio de una prensa neumática y el flejado que se realiza por medio de un sistema mecánico denominado “cabezal”, con lo cual se forma un “paquete compacto” de botellas, el cual está listo para ser forrado.
(c) Forradoras, es un sistema mecánico formado por un plato giratorio en el cual va colocada la paleta y un dispositivo que contiene un rollo de “hoja” plástica. Mientras, el plato gira haciendo con ello girar a la paleta, esta es simultáneamente envuelta totalmente con el plástico; luego de ello, la paleta es llevada al almacén de productos terminados.

Almacén y Despacho: el producto terminado, es almacenado en un espacioso almacén destinado para los productos terminados, para luego ser despachados a los clientes por medio de un sistema de transporte exclusivo, dotado de modernas unidades, que entregan los productos totalmente asegurados. La empresa Owens Illinois, posee un área de almacenamiento para los envases de 4.170 m2 y para el cartón de un área de 1.732 m2.